> ## Content Index > Fetch the complete content index at: https://revistamanutencao.com.br/llms.txt > Use this file to discover other available public pages before exploring further. # Comparação do FMEA versão anterior com o FMEA AIAG & VDA 1ª Edição 2019 - URL: https://revistamanutencao.com.br/literatura/tecnica/manutencao/comparacao-do-fmea-versao-anterior-com-o-fmea-aiag-vda-1a-edicao/ - Published: 2025-02-13T15:12:12.000Z - Updated: 2026-11-01T18:24:03.000Z - Description: Entenda as mudanças do FMEA utilizado até 2019 e o novo manual do FMEA AIAG & VDA 1a edição, de junho de 2019, publicado em conjunto pela AIAG e VDA em texto de João Mosquim. - Author: Eng. João Carlos Mosquim - Tags: Manutenção, Literatura, Técnica, #import-joomla, #source-wayback, #Import 2026-11-01 14:12 ## 1 - OBJETIVO Discutir as mudanças do FMEA utilizado até 2019 e o novo manual do FMEA AIAG & VDA 1a edição, de junho de 2019, publicado em conjunto pela AIAG (Automotive Industry Action Group) e VDA (Verband Der Automobiliindustrie. ## 2 - HISTÓRICO O objetivo do FMEA é identificar as funções dos produtos ou fases de um processo e os modos de falhas associados, efeitos e causas. É utilizado para avaliar se são suficientes os controles de prevenção e detecção planejados e recomendar ações adicionais. Os documentos do FMEA e as ações de controle estão sendo tomadas para reduzir os riscos (tradução livre de FMEA AIAG & VDA 1a edição). O método FMEA contribui com os engenheiros priorize e foque na prevenção de ocorrência de problemas nos produtos e/ou nos processos. A primeira edição do FMEA não possui uma data de lançamento exata e única, pois a ferramenta evoluiu ao longo dos anos, sendo utilizada em diversas indústrias e com diferentes abordagens. O FMEA foi desenvolvido inicialmente na década de 1960 pela indústria aeroespacial norte-americana e, desde então, passou por diversas adaptações e refinamentos. As principais edições e marcos do FMEA são: - Década de 1960: Criação do FMEA na indústria aeroespacial. - Em 1980, o então grupo denominado como “Big Three” (Chrysler, Ford Motor Company e General Motors) estabeleceu um padrão de qualidade através da norma SAE J1739, sendo essa, em 1994, incluída no manual de FMEA da QS-9000, no qual mais tarde foi adotado como padrão da AIAG (Automotive Industry Action Group) para a indústria de fornecedores automotivos – (Fonte – Linkedin – Prof - Fabio Guedes) - Em 1996, em contrapartida, foi publicado um novo padrão de FMEA – o VDA (Verband der Automobilindustrie) – estabelecido por membros da indústria automobilística alemã: Audi AG, BMW AG, Daimler-Chrysler AG, Volkswagen AG e fornecedores automotivos, tais como: Robert Bosch GmbH, ZF Friedrichshafen, Context GmbH, Siemens VDO, ZF Sachs AG, BP AG e Thyssen Krupp Stahl AG.2019: Lançamento da primeira edição conjunta do FMEA AIAG (Automotive Industry Action Group & VDA (Verband Der Automobiliindustrie), unificando os padrões da indústria automotiva. – (Fonte – Linkedin – Prof - Fabio Guedes) - Em 2019, foi publicado o manual do FMEA AIAG & VDA 1ª Edição, que substitui o FMEA 4ª Edição da AIAG e o FMEA de projeto e processo Volume 4 do VDA. – (Fonte – Linkedin – Prof -Fabio Guedes) O FMEA (Análise de Modo de Falha e Efeitos) é uma ferramenta fundamental para a prevenção de falhas em produtos e processos. Ao longo dos anos, o FMEA passou por diversas edições, cada uma trazendo novas funcionalidades e aprimoramentos. ## 3 - PRINCIPAIS MUDANÇAS O manual FMEA primeira edição publicado em junho de 2019 substitui o manual AIAG 4edição FMEA e VDA FMEA Produtos e Processos volume 4. Nessa nova edição, foi incluído o FMEA -MSR - Monitoring and System Response (Monitoramento e Resposta do Sistema) No item 1.3.5 dessa 1ª edição do FMEA AIAG & VDA, indica a seguinte estratégia de transição. Os estudos de FMEA desenvolvidos na edição prévia AIAG 4ª Edição Produtos e Processos, podem permanecer na sua forma original para posterior revisão. A organização deve trabalhar um plano de transição do modelo de FMEA utilizado atualmente para o novo método e ferramenta do novo, FMEA AIAG & VDA. Quando praticável, os FMEAS existente podem ser usado como ponto de partida para um novo programa, com a conversão das novas escalas de graduação, métodos analíticos e formato. Se a equipe verificar que as mudanças nos produtos existentes, com a aplicação do novo programa, forem pequenas, podem deixar no modelo atual. Novos projetos devem seguir essa nova edição do FMEA, a menos que haja uma decisão da liderança ou Requisitos Específicos do Cliente. Aqui vale também a negociação da a transição. De acordo com consulta ao Genini e IA, segue algumas mudanças trazidas pela publicação doFMEA AIAG & VDA 2019, representou um marco importante na padronização e aprimoramento das análises de modo de falha e efeitos (FMEA) na indústria automotiva. Essa nova versão, resultado da colaboração entre a AIAG (Automotive Industry Action Group) e a VDA (Verband der Automobilindustrie), trouxe diversas inovações e melhorias em relação às edições anteriores. - **Nova sistemática para priorizar ações**: Foi substituído o critério de priorização pelo cálculo do RPN (Número de Prioridade do Risco) pela Prioridade da Ação (PA). Para Priorizar a Ação foram mantidos os tipos de tabela, para estimar a Severidade, Ocorrência e Detecção. A grande alteração está na lógica e combinação dos fatores Severidade, Ocorrência e Detecção para determinação da priorização da ação, com maior ênfase na Severidade, depois Ocorrência e na sequência a Detecção. Para uma Severidade 9-10 (alta), a prioridade da ação (PA), independente da capacidade de detecção. - **Nova estrutura e novo método**: O manual do FMEA AIAG & VDA 2019 apresenta uma nova estrutura e novo método, com etapas mais detalhadas e um enfoque maior na análise de funções e riscos. - **Unificação dos padrões AIAG e VDA**: Neste FMEA AIAG & VDA 2019, os padrões de estudo foram unificados em um único documento, mais abrangente e completo, o que facilita a disseminação do conhecimento entre diferentes tipos de indústria. - **Novo capítulo**: Inclusão do FMEA-MSR: Adicionado o método FMEA-MSR (FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do Sistema). Essa ferramenta é utilizada para analisar falhas que podem ocorrer durante a operação do veículo e que podem levar a um estado de operação degradado, permitindo a tomada de ações preventivas. De acordo com IA Generativa Gemini com fonte do Youtube de Paulo Guedes e do blog SoftExpert de Bruna Borsalli, segue outras mudanças: - **Novas tabelas e formulários**: Revisão dos índices S, O e D: Os índices de severidade, ocorrência e detecção foram revisados e refinados, buscando maior precisão na avaliação dos riscos. - **Maior clareza e objetividade**: A nova versão do FMEA apresenta um texto mais claro e conciso, facilitando a compreensão e a aplicação da metodologia. - **Flexibilidade**: O FMEA AIAG & VDA 2019 oferece maior flexibilidade para adaptar a análise às necessidades específicas de cada organização. - **Foco na prevenção**: A nova versão enfatiza a importância da prevenção de falhas, incentivando a identificação e o tratamento dos riscos em fases iniciais do desenvolvimento de produtos e processos. ## 4 - PROCESSO ### 4.1 - FMEA DE PROJETO DFMEA significa Análise dos Modos de Falha e Efeitos do Projeto. É uma ferramenta de engenharia sistemática usada para identificar e avaliar potenciais falhas em um produto durante a fase de design. O objetivo principal do DFMEA é prevenir que essas falhas ocorram, garantindo a qualidade, segurança e confiabilidade do produto. #### Definição mais detalhada: O DFMEA é um processo que envolve a análise minuciosa de cada componente, função e característica de um produto para identificar todos os modos possíveis de falha e seus efeitos. Ao identificar essas falhas em potencial, a equipe de projeto pode implementar medidas preventivas para eliminá-las ou mitigar seus impactos #### Aplicação do DFMEA: O DFMEA é aplicado durante a fase inicial de desenvolvimento de um produto, antes mesmo de qualquer protótipo ser construído. A sua aplicação é crucial, pois permite: - Identificar falhas em potencial: Ao analisar cada componente e função, a equipe pode identificar falhas que poderiam passar despercebidas em outras etapas do processo. - Avaliar a severidade dos efeitos: A equipe avalia a gravidade de cada falha, considerando seu impacto na segurança, desempenho e satisfação do cliente. - Implementar ações preventivas: Com base na análise, a equipe pode implementar mudanças no design ou nos processos para eliminar ou reduzir o risco das falhas. - Documentar as análises: O DFMEA gera um documento completo que registra todas as análises, as ações tomadas e os responsáveis por cada tarefa. ### 4.2 - FMEA DE PROCESSO #### PFMEA: Análise de Modo de Falha e Efeitos do Processo PFMEA significa Análise de Modo de Falha e Efeitos do Processo. É uma ferramenta de qualidade utilizada para identificar e avaliar potenciais falhas em um processo específico. Ao contrário do DFMEA, que se concentra no design do produto, o PFMEA foca nos processos de fabricação, montagem, teste e outros que levam à produção final. #### Definição mais detalhada: O PFMEA é um método sistemático para identificar e eliminar as causas de potenciais falhas em um processo. Ele envolve a análise detalhada de cada etapa do processo, desde a entrada de materiais até a entrega do produto final. Ao identificar essas falhas em potencial, a equipe pode implementar ações para preveni-las ou minimizar seus impactos. #### Aplicação do PFMEA: O PFMEA é aplicado em diversas etapas do ciclo de vida de um produto ou serviço, incluindo: - **Desenvolvimento de novos produtos**: Para garantir que os processos de fabricação sejam robustos e capazes de produzir produtos de alta qualidade. - **Melhoria de processos existentes**: Para identificar e eliminar as causas de problemas recorrentes em processos já estabelecidos. - **Prevenção de defeitos**: Para evitar que defeitos sejam produzidos e causem insatisfação do cliente. - **Redução de custos**: Ao eliminar as causas de defeitos, o PFMEA contribui para a redução de custos com retrabalho, refugo e garantia. ## 5 - MÉTODO FMEA O FMEA (Análise de Modo de Falha e Efeitos) é um processo sistemático que envolve várias etapas para identificar e prevenir falhas em produtos ou processos. As etapas podem variar ligeiramente dependendo da indústria e da aplicação específica, mas, em geral, seguem os seguintes passos: ![Os passos do método FMEA](https://storage.ghost.io/c/4e/b0/4eb0591b-c365-4e1f-b96e-c10832741266/content/images/2026/11/gdoc-6993a2212c.png "metodo-fmea-passos") Figura 1 - Etapas do FMEA - Fonte: FMEA AIAG & VDA 1ª edição figura 1.6.1 Cada modo de falha, relação de causa e efeito é avaliado para estimar o risco. Existe um critério de classificação para avaliação do risco: **Severidade (S)** \- indica a severidade do efeito da falha. (gravidade das consequências que podem ocorrer caso um determinado evento adverso ou falha ocorra. Em outras palavras, é uma medida do impacto negativo que um evento pode causar sobre um sistema, processo ou organização. Segue exemplo de classificação da Severidade ### Tabela 1 – Notas e critérios para avaliação da Severidade - parcial | Tabela de critérios para avaliação da Severidade - Produto | | | | | ----------------------------------------------------------- | ----------- | -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- | ------------------------------------------ | | Nota do efeito potencial da falha conforme critérios abaixo | | | | | S | Efeito | Critério de Severidade | Exemplo corporativo ou de linha de produto | | 10 | Muito Alto | Afeta a operação segura do veículo e/ou outros veículos, a saúde do motorista ou passageiros ou usuários da estrada ou pedestres | | | \-- | \-- | \-- | | | \-- | \-- | \-- | | | 1 | Muito Baixo | Nenhum efeito perceptível | | Fonte: Tabela D1 – DFEMEA Severity - FMEA AIAG & VDA 1a edição 2019 **Ocorrência (O)** \- indica a ocorrência (frequência) da causa da falha (momento exato em que um equipamento ou sistema deixa de cumprir sua função principal. É o evento que desencadeia uma série de consequências, desde pequenas interrupções até grandes perdas financeiras e, em alguns casos, até acidentes) Segue exemplo de classificação da Ocorrência #### Tabela 2 – Notas e critérios para avaliação da Ocorrência - parcial | Tabela de critérios para avaliação da Ocorrência Potencial - Produto | | | | | ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- | ------------------------------------- | ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- | ------------------------------------------ | | Nota da causa potencial da falha conforme critérios abaixo. Considerar a experiência e os controles do produto quando da determinação da melhor estimativa da ocorrência (classificação qualitativa) | | | | | O | Previsão da causa da ocorrência falha | Critério de Ocorrência - DFMEA | Exemplo corporativo ou de linha de produto | | 10 | Extremamente Alto | Aplicação pela primeira vez de novas tecnologias em qualquer lugar, sem experiência operacional e/ou em condições operacionais sem controle. Sem verificação do produto e/ou experiência de validação | | | \-- | \-- | \-- | | | \-- | \-- | \-- | | | 1 | Extremamente Alto | Falha eliminada pelo controle de prevenção e/ou a causa da falha não é possível pelo projeto. | | Fonte: Tabela D2 – DFEMEA Ocurrence- FMEA AIAG & VDA 1a edição 2019 **Detecção (D)** – indica a detecção da causa da falha e/ou modo da falha ocorrida. A nota atribuída a Detecção é estimada pela medição da eficácia dos controles de detecção para demonstrar a confiabilidade da causa da falha ou modo de falha, antes do item ser entregue para produção. Segue exemplo de classificação da Ocorrência #### Tabela 3 – Notas e critérios para avaliação da Detecção - parcial | Tabela de critérios para Potencial Detecção para validação do projeto do Produto | | | | | --------------------------------------------------------------------------------------------------------- | -------------------------------------------------------------------------------- | --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- | ------------------------------------------ | | Nota do controle de detecção de acordo com a maturidade do método de detecção e oportunidade de detecção. | | | | | D | Habilidade em Detectar | Maturidade do Método de Detecção | Exemplo corporativo ou de linha de produto | | 10 | Muito Baixo | Procedimento de teste ainda a ser desenvolvido | | | 9 | Método de teste não projetado especialmente para detectar modo de falha ou causa | | | | \-- | \-- | \-- | | | \-- | \-- | \-- | | | 1 | Muito Alto | Testes primários confirmaram que o modo de falha ou a causa não pode ocorrer, ou o método de detecção garante que sempre será detectado o modo de falha ou a causa da falha | | Fonte: Tabela D3 – DFEMEA Detection- FMEA AIAG & VDA 1a edição 2019 ## 6 - MÉTODO PARA AVALIAÇÃO DA PRIORIDADE ### 6.1 - MÉTODO FMEA ANTIGO A avaliação do Número da Prioridade do Risco era calculada pela seguinte equação. NPR = S x O x D Em que: - NPR – Número da Prioridade do Risco. - S – Nota estimada da Severidade, com variação de 10 a 1 - O - Nota estimada da Ocorrência, com variação de 10 a 1 - D - Nota estimada da Detecção, com variação de 1 a 10 Assim, o NPR pode variar de 1 a 1000 pontos. A partir desse número, determinava-se o Índice de Riscos e os modos de falhas (riscos) eram priorizados e ações preventivas elaboradas e aplicadas. #### Tabela 4 - Notas e critérios para avaliação da Severidade, Ocorrência, Detecção e índice de Riscos | Componente do NPR | Classificação | Peso | | ------------------- | ------------------ | ---------- | | Severidade (S) | Apenas perceptível | 1 | | Pouca importância | 2 a 3 | | | Moderadamente grave | 4 a 6 | | | Grave | 7 a 8 | | | Extremamente grave | 9 a 10 | | | Ocorrência (O) | Improvável | 1 | | Muito pequena | 2 a 3 | | | Pequena | 4 a 6 | | | Média | 7 a 8 | | | Alta | 9 a 10 | | | Detecção (D) | Alta | 1 | | Moderadamente alta | 2 a 3 | | | Pequena | 4 a 6 | | | Muito pequena | 7 a 8 | | | Improvável | 9 a 10 | | | Indice de Risco NPR | Baixo | 1 a 50 | | | Médio | 50 a 100 | | | Alto | 100 a 200 | | | Muito Alto | 200 a 1000 | Fonte: Instituto da Qualidade Automotiva (IQA) ### 6.2 - MÉTODO FMEA AIAG & VDA 1ª Edição 2019 A avaliação da Prioridade da Ação é definida como segue: **Prioridade da Ação** – Assim que a equipe tenha completado a identificação inicial do modo de falha, efeitos da falha, causas da falha e medidas de controle de prevenção, incluindo a nota de avaliação para a severidade, ocorrência e detecção, devem decidir se mais esforços são necessários para reduzir os riscos. Em geral, como os recursos são limitados, tempo, tecnologia e entre outros fatores, a equipe deve priorizar a escolha dessas ações. (FMEA AIAG & VDA 1ª Edição 2019). #### Definição da Prioridade da Ação A combinação da Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção, de acordo com as tabelas exemplificadas anteriormente, pode variar de 1 a 1000 pontos. O novo critério de priorização, denominado de Prioridade da Ação (PA), foi criado para dar mais ênfase a Severidade, depois a Ocorrência e depois a Detecção e foi dividida em Alta, Média e Baixa, como ilustra a tabela Tabela Prioridade da Ação - PA. Abaixo. - Prioridade Alta (H) – A mais alta prioridade para revisão e ação. A equipe precisa identificar uma ação apropriada para melhorar a prevenção e/ou controles de detecção ou justificar e documentar o porquê dos controles atuais estão adequados. - Prioridade Média (M) – Prioridade média para revisão e ação. A equipe deve identificar ação apropriada para melhorar a prevenção e/ou controles de detecção ou, na descrição da empresa, justificar e documentar o porquê dos controles estão adequados. - Prioridade Baixa (L) – Prioridade baixa para revisão e ação. A equipe pode identificar ação apropriada para melhorar a prevenção e/ou controles de detecção. #### Tabela 5 - Prioridade da Ação - PA - parcial | Prioridade da Ação pelo FMEA AIAG & VDA 1ª Edição 2019 | | | | | | | | | ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- | ---------- | ------------------------------- | ---- | ---------------------- | ---- | --------------------- | ----------- | | A Prioridade da Ação está baseada na combinação da nota da Severidade, Ocorrência e Detecção a fim de priorizar ações para redução de risco | Em branco | | | | | | | | Efeito | S | Previsão da Ocorrência da Falha | O | Capacidade de Detecção | D | Prioridade da Ação PA | Comentários | | Produto ou efeito na Planta Muito Alto | 9-10 | Muito Alta | 8-10 | Baixo -Muito Baixo | 7-10 | H | | | Moderado | 5-6 | H | | | | | | | Alto | 2-4 | H | | | | | | | Muito Alto | 1 | H | | | | | | | Alta | 6-7 | Baixo -Muito Baixo | 7-10 | H | | | | | Moderado | 5-6 | H | | | | | | | Alto | 2-4 | H | | | | | | | Muito Alto | 1 | H | | | | | | | Moderada | 4-5 | Baixo -Muito Baixo | 7-10 | H | | | | | | Moderado | 5-6 | H | | | | | | | Alto | 2-4 | H | | | | | | | Muito Alto | 1 | M | | | | | | Baixa | 2-3 | Baixo -Muito Baixo | 7-10 | H | | | | | | Moderado | 5-6 | M | | | | | | | Alto | 2-4 | L | | | | | | | Muito Alto | 1 | L | | | | | | Muito Baixa | 1 | Muito Alta – Muita Baixa | 1-10 | L | | | | | Contínua | | | | | | | | Fonte: Tabela AP Prioridade da Ação pelo FMEA AIAG & VDA 1ª Edição 2019 Exemplo Comparação de um Estudo pelo FMEA Antigo e pelo FMEA AIAG & VDA 1ª Edição 2019 SE | FMEA Antigo | S | O | D | Índice do Risco NPR | Classificação do Risco | | ----------- | -- | - | --- | ------------------- | ---------------------- | | 10 | 10 | 1 | 100 | Médio | | | FMEA Novo | S | O | D | Prioridade da Ação | Classificação do Risco | | --------- | -- | - | - | ------------------ | ---------------------- | | 10 | 10 | 1 | H | H - Alto | | Note que pelo FMEA AIAG & VDA 1ª Edição 2019, a grande ênfase é dada a Severidade e pouca na Detecção. E este critério também é adotado nas avaliações de riscos na organização, como ilustra a matriz de frequência x severidade abaixo. ### Matriz de Frequência x Severidade ![Matriz de Frequência x Severidade](https://storage.ghost.io/c/4e/b0/4eb0591b-c365-4e1f-b96e-c10832741266/content/images/2026/11/gdoc-ab6e0c8a1b.png "matriz-frequencia-severidade") Para um risco de Severidade Catastrófica, para frequência de ocorrência de remota a extremamente frequente, o grau de risco será sempre não tolerável, crítico. Ou seja, na avalição do risco da função, o FMEA AIAG & VDA 2019, aproximou-se muito deste critério de avaliação da criticidade. Recomendação de novos estudos - E no futuro, que ocorram estudo para uma completa unificação e padronização de uma única Matriz de Frequência x Severidade, tanto para avaliação da Prioridade da Ação, pelo FMEA, como a determinação do grau de criticidade do risco, na avaliação dos riscos na organização. ## 7- REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA FMEA AIAG & VDA - Failure Mode and Effects Analyis -FMEA handbook – First Editon, June 2019 - Automotive Industry Action Group Prof Paulo Guedes, [https://www.linkedin.com/pulse/principais-mudan%C3%A7as-da-%C3%BAltima-vers%C3%A3o-do-fmea-aiag-vda-guedes/](https://www.linkedin.com/pulse/principais-mudan%C3%A7as-da-%C3%BAltima-vers%C3%A3o-do-fmea-aiag-vda-guedes/?ref=revistamanutencao.com.br), consultado em 06/11/2024 IA Generativa – Gemini - Fontes SoftExpert – Bruna Borsalli - [https://blog.softexpert.com/pt-br/nova-edicao-do-fmea-aiag-vda-para-o-setor-automotivo-veja-o-que-mudou/](https://blog.softexpert.com/pt-br/nova-edicao-do-fmea-aiag-vda-para-o-setor-automotivo-veja-o-que-mudou/?ref=revistamanutencao.com.br) YouTube: Prof. Paulo Guedes - [https://m.youtube.com/watch?v=4s125YdcvS8](https://m.youtube.com/watch?v=4s125YdcvS8&ref=revistamanutencao.com.br)