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Durante décadas, a lubrificação industrial foi estruturada com base em calendários fixos. Define-se um intervalo semanal, mensal ou trimestral, e executa-se a tarefa independentemente do estado real do ativo.
Embora esse modelo seja simples de administrar, ele ignora uma variável fundamental: a condição real de operação. Carga, velocidade, temperatura ambiente, contaminação, regime de trabalho e criticidade do ativo variam ao longo do tempo.
A necessidade de lubrificação varia junto.
Um plano de lubrificação baseado em condição surge exatamente para corrigir essa distorção. Em vez de apenas seguir o que está no cronograma, a intervenção acontece apenas quando o ativo realmente precisa”.
Mas como estruturar esse modelo de forma técnica, viável e consistente?
1. Definir criticidade antes de definir frequência
O primeiro erro ao estruturar um plano baseado em condição é começar pela tecnologia. Antes de decidir como monitorar, é necessário decidir onde monitorar.
A criticidade do ativo deve considerar:
-
Impacto na produção;
-
Risco à segurança;
-
Consequências ambientais;
-
Custo de substituição;
-
Tempo de reposição de peças;
-
Histórico de falhas.
Nem todos os ativos exigem o mesmo nível de controle. Em máquinas periféricas, uma estratégia híbrida pode ser suficiente. Já em ativos críticos, a lubrificação deve ser tratada como variável estratégica.
Sem essa priorização, o plano se torna caro, complexo e pouco eficiente.
2. Mapear pontos de lubrificação e variáveis operacionais
Após definir criticidade, o próximo passo é mapear detalhadamente:
-
Tipo de rolamento ou componente;
-
Tipo de lubrificante utilizado;
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Método de aplicação (manual, automático, circulação);
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Regime de operação (contínuo, intermitente, partidas frequentes);
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Condições ambientais (poeira, umidade, temperatura externa).
Esse mapeamento é essencial porque a necessidade de lubrificação não depende apenas do tempo, mas do contexto operacional.
Dois ativos idênticos podem ter comportamentos completamente diferentes se operarem sob cargas distintas ou em ambientes diferentes.
3. Definir quais parâmetros indicam condição de lubrificação
Um plano baseado em condição exige indicadores técnicos que representem o estado do lubrificante e do componente.
Entre os principais parâmetros estão:
-
Energia de alta frequência associada a atrito;
-
Tendência de vibração;
-
Temperatura (como indicador tardio);
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Análise de óleo (quando aplicável);
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Presença de contaminação.
O ponto-chave é entender que nenhum parâmetro isolado resolve o problema. A temperatura, por exemplo, continua sendo importante, mas não deve ser o único critério.
A combinação de indicadores amplia a capacidade de detecção precoce e reduz falsas interpretações.
4. Estabelecer critérios objetivos de intervenção
Um dos maiores riscos de um plano baseado em condição é cair na subjetividade.
É necessário estabelecer limites claros, tais como:
-
Níveis de tendência acima do padrão histórico;
-
Variações percentuais significativas;
-
Limites de energia ou amplitude definidos por análise comparativa;
-
Mudanças abruptas no comportamento do ativo.
Esses critérios devem ser documentados e padronizados. A ausência de padronização compromete a confiabilidade do plano e gera decisões inconsistentes entre equipes.
5. Integrar lubrificação à estratégia de manutenção preditiva
Lubrificação baseada em condição não deve operar isoladamente. Ela precisa estar integrada ao programa de manutenção preditiva da planta.
Isso significa:
-
Compartilhar dados entre equipes;
-
Correlacionar tendências de lubrificação com vibração e temperatura;
-
Ajustar planos preventivos com base nas evidências coletadas.
Quando integrada, a lubrificação deixa de ser apenas uma tarefa operacional e passa a ser um indicador ativo da saúde do equipamento.
6. Estruturar o fluxo operacional
Um plano baseado em condição precisa ser operacionalmente claro. O fluxo deve responder a três perguntas:
-
Quem coleta os dados?
-
Quem analisa?
-
Quem autoriza e executa a intervenção?
Se essas responsabilidades não forem definidas, o plano se torna lento ou ineficaz. A janela entre detecção e ação precisa ser menor que a janela entre falha potencial e falha funcional.
Em ativos críticos, essa velocidade de resposta é determinante.
7. Capacitar a equipe
Tecnologia sem capacitação gera ruído. A equipe precisa compreender:
-
Como funciona o regime de lubrificação;
-
O que representa cada indicador;
-
A diferença entre falha potencial e falha funcional;
-
O impacto da sobrelubrificação e da sublubrificação.
Sem esse entendimento, o plano tende a voltar ao modelo antigo por conveniência.
A mudança para condição é, acima de tudo, cultural.
8. Monitorar resultados e ajustar continuamente
Um plano baseado em condição não é estático. Ele deve ser avaliado continuamente por meio de indicadores como:
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Redução de falhas relacionadas à lubrificação;
-
Aumento do MTBF;
-
Redução no consumo de graxa;
-
Diminuição de intervenções emergenciais.
Se esses indicadores não melhorarem, é necessário revisar critérios, parâmetros ou frequência de monitoramento.
A melhoria contínua é parte essencial da estrutura.
Benefícios estratégicos do modelo baseado em condição
Quando bem estruturado, o plano gera impactos diretos na gestão de ativos:
-
Maior previsibilidade;
-
Redução de desperdício de lubrificante;
-
Intervenções mais planejadas;
-
Aumento da vida útil de rolamentos;
-
Redução do custo total de propriedade.
Mais importante ainda: ele transforma a lubrificação de atividade rotineira em ferramenta estratégica de confiabilidade.
Desafios comuns na implementação
Apesar dos benefícios, a transição não é simples. Entre os desafios mais frequentes estão:
-
Resistência cultural à mudança;
-
Falta de dados históricos confiáveis;
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Definição inadequada de limites técnicos;
-
Excesso de confiança em um único indicador;
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Subestimação da criticidade da lubrificação.
Superar esses obstáculos exige liderança técnica e alinhamento com a estratégia de gestão de ativos.
Da teoria à prática
Estruturar um plano de lubrificação baseado em condição não significa abandonar completamente o calendário. Em muitos casos, adota-se um modelo híbrido: intervalos máximos preventivos combinados com monitoramento contínuo ou periódico de condição.
O objetivo não é mais complexidade, mas precisão. Lubrificar quando necessário, nem antes, nem depois.
Essa abordagem reduz falhas prematuras e amplia a janela de decisão antes da falha funcional.
Se é possível estruturar um plano baseado em condição, surge então uma questão prática e inevitável: quais tecnologias permitem executar essa estratégia de forma consistente, especialmente em rolamentos críticos?
Recentemente, algumas tecnologias promissoras revolucionaram a manutenção ao permitir o monitoramento da condição e do desempenho dos ativos por meio da análise de vibrações e temperatura. Contudo, estamos diante de uma segunda geração de sensores de monitoramento, que promete antecipar ainda mais o diagnóstico de falhas por meio do ultrassom, como é o caso da Tractian, que possui em seu portfólio um sensor inteligente de ultrassom. Visite o site da empresa para conferir.
