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Por onde começar a organizar um departamento de manutenção? Existe uma receita? Os livros ensinam? Explicam na faculdade? Infelizmente não, não existe uma fórmula mágica para dar ordem ao caos, não existe a matéria “manutenção” com enfoque prático, apenas muita teoria e fórmulas para cálculos de indicadores, tabelas e matrizes para tomadas de decisões... Mas não desanime, toda essa teoria é muito importante!

Se bem conectada ao pulo do gato prático, o sucesso é garantido! Outro ponto, é que não existe modelo padrão ou perfeito, deve-se analisar o cenário e definir uma solução customizada. Para isso é necessário conhecimento, organização, estratégia por parte da liderança e engajamento da equipe.

 E aí? Por onde começar organizando a manutenção? 

Geralmente a manutenção é vista como área de apoio, não deveria, pois trata-se do Processo Manter, necessário em qualquer negócio produtivo. O mantenedor precisa ser inteligente e ter postura empreendedora sobre os ativos que lhe forem destinados os cuidados. Isto desde o meio-oficial até o gerente geral.

Como os recursos não são infinitos e somos cobrados por alta performance com custo enxuto, o primeiro passo é definir as prioridades, classificar os equipamentos quanto a sua importância para o processo, criticidade, manutenabilidade, segurança, meio-ambiente, qualidade e precisão. Mas muitos se esquecem de um passo sutil que antecede a priorização: conhecer seu parque de máquinas! Quais são os ativos que você vai gerir? Esboçar uma planta da área com os ativos a serem geridos ajuda a conhecer o layout, entender as etapas do processo produtivo e como os equipamentos estão conectados, se existe algum gargalo de processo, se existe alguma dificuldade logística de acesso para manutenção, como recursos de ponte-rolante, guindaste, etc. E se você é novo na empresa ou departamento, esse pré-work será de grande valia! Sem falar naquela “serra” esquecida no cantinho do galpão, aquela “furadeira radial” que só é utilizada em determinados produtos, aquela “balança” que precisa de calibração periódica, mas só é lembrada quanto tem auditoria se aproximando, enfim estes são alguns exemplos. A visão do “todo” com uma simples classificação, por exemplo A-B-C, A: mais crítico, B: intermediário, C: menos crítico, já será um belo ponto de partida, um alicerce bem feito que sustentará todo um trabalho. Esta classificação é dinâmica, passa por revisões e atualizações, sempre envolvendo os diversos departamentos da empresa, para ter maior assertividade e eficácia.

Com a primeira lição executada, o próximo passo é definir as “políticas de manutenção”. Aí existem uma série de teorias, literaturas, siglas como AMF(Aleatória Muito Frequente), PDD(Periódica de Detecção Difícil), PDF(Periódica de Detecção Fácil) para os modos de falha, há ainda aqueles que defendem o FMEA, FTA e outras ferramentas... Mas tudo isso pode complicar ao invés de simplificar, principalmente para alguém que está começando a organização. Por isso, conheça muito bem as pendências dos seus equipamentos, priorize e atue para evitar falhas iminentes. Isto se torna possível com boas inspeções. E outro fato, muitas vezes as pessoas são esquecidas! Você terá seres humanos atuando nos equipamentos, seja para operá-los ou para realizar manutenção. Então logo de início, escolha os mantenedores mais capacitados e experientes, com maior senso de dono, com maior vontade de querer fazer certo, para atribuir a responsabilidade dos equipamentos “A”. O mesmo vale pra operação, os operadores mais habilidosos e zelosos devem ser direcionados para os equipamentos críticos. Não é o momento de se inventar “rotatividade”, todo mundo “faz tudo”, acaba que todo mundo faz nada, o ativo se deteriora e os problemas crescem exponencialmente. Rotatividade é boa para ampliar conhecimento? Com certeza! Mas no momento certo. Em um time de futebol, o goleiro joga a partida toda no gol, não fica revezando com o lateral ou o atacante. Agora com as pessoas certas, nas posições certas (isso demanda percepção da liderança) o jogo pode começar!

Normalmente, o PCP (Planejamento e Controle de Produção) já considera algumas horas para manutenção programada, as famosas Preventivas Base Tempo. Agora cabe ao responsável pela manutenção avaliar se os intervalos e durações estão adequadas. Mas esta análise será explicada em um próximo artigo. E enquanto os equipamentos operam a manutenção precisa estar próxima e atenta, investigar ao máximo os “sinais” apresentados pelo equipamento, além de conversar com os operadores, mostrar que estão preocupados com a boa condição do ativo e desenvolverem a percepção de um especialista. O tempo de operação dos equipamentos, pode ser muito bem aproveitado pelos mantenedores para inspeções sensitivas e também instrumentadas, recursos preditivos como análise de vibração, análise de óleo e termografia, ajudarão a detecção precoce de anomalias (curva PF). Toda anomalia detectada precisa passar por uma classificação, para avaliar se deve ser tratada imediatamente, solicitando parada produtiva para se evitar uma catástrofe ou se é passiva de programação. Na parada programada as atividades serão base tempo, fornecidas por um possível plano, se este não existir, teremos uma explanação em outro artigo, mas as horas disponíveis poderão ser ocupadas com as correções das anomalias previamente levantadas, são as corretivas programadas. A eliminação de anomalias garante a operação do ativo, estabelece rotina e possibilita a melhoria estratégica do processo manter.

Surge aí um poderoso slogan: “Garantir Disponibilidade com Custo Adequado”. Se todos mantenedores e mantenedoras que passam seus crachás no início do turno, tiverem essa “missão” clara em suas mentes, o primeiro passo para o sucesso do processo Manter foi dado!

O custo de uma manutenção corretiva não programada chega a ser 10 vezes maior do que se o reparo fosse realizado de forma programada sem interromper o processo produtivo. Por exemplo, uma simples relubrificação de um rolamento com 30g de graxa comum, ou a troca de um rolamento que travou e danificou o eixo e mancal? Isso enquanto um forno precisou ficar em patamar consumindo gás natural para manter a matéria prima aquecida durante o reparo. Além da imagem da equipe de manutenção que acaba arranhada. Desmotivação da equipe, entre outros fatores imensuráveis.

Com estes conceitos e definições claros em mente, pode-se iniciar um bom trabalho no departamento de manutenção!

Fique ligado nos próximos artigos!

Coming soon... Organizei! Agora, o que devo buscar?


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Nome: Ralph Brandão
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