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Gerir ativos vai muito além de executar e alimentar um ERP. Sabemos que o tradicional processo de gestão de ativos em um sistema integrado de gestão empresarial (ERP) vai desde o investimento até sua descontinuidade e exclusão. No meio disso, temos: Aquisição, logística, transporte, contabilidade, instalação, projeto, etc. O bom funcionamento do sistema além de garantir a rastreabilidade do ativo, histórico de movimentações, garante também a conformidade com as regulamentações.
Certo, crucial ter a gestão contábil do ativo. Entretanto quando falamos sobre gerir um ativo, alguns dos grandes objetivos são também aumentar a disponibilidade do ativo, reduzir custos (custos de manutenção, operação) e promover melhoria no planejamento das ações sob os ativos (estratégias de manutenção, periodicidades, priorização) e assim, entregar qualidade ao cliente e maximizar os resultados.
Quando falamos em aumentar a disponibilidade do ativo falamos em torná-lo mais disponível para o sistema. Isso significa, que além de otimizar ao máximo os tempos de manutenção (utilizando novos métodos e distribuindo melhor os recursos), devemos reduzir o número de falhas do equipamento.
Otimizar os tempos de manutenção, não necessariamente é fazer manutenção mais rápido, mas sim repensar o que e como está sendo feito. Para explicar melhor trago um exemplo de uma boa prática que colocamos implementamos em 2020.
A atuação preventiva em mutirão. Como trabalhamos com um grande número de ativos por site (subestações), que na sua maioria são equipamentos equivalentes aos demais (blindadas, disjuntores, circuitos), observamos uma grande oportunidade para atuar em mais de um equipamento na manutenção preventiva. Ou seja, a intervenção que era realizada por um grupo de profissionais em apenas um equipamento (barramento), mas que envolvia o desligamento de outros equipamentos (disjuntores da seção) passou a ser realizada por um número maior de profissionais e em um número muito maior de equipamentos. Assim, a manutenção de um ativo, se tornou a manutenção de 8, 9 e até 10 ativos em uma única intervenção.
Isso alavancou nosso plano de manutenção e aumentou a disponibilidade do equipamento visto que não haverá necessidade de novo impedimento. Sempre há espaço no nosso processo para melhorar os tempos de manutenção. Ir a campo e utilizar ferramentas de tempos e movimentos, auxilia no diagnóstico não só do tempo que estamos de fato agregando valor, mas também sobre deslocamentos e separação de materiais. Mas para reduzir as falhas, o que podemos fazer? A resposta é simples: Conhecer o ativo. Quando você conhece um ativo, você é capaz de maximizar o tempo de disponibilidade dele.
Conhecer o ativo é ir a campo e, conhecer o ativo. Lá, você vai ser capaz de identificar as principais vulnerabilidades do ativo e traçar na sua cabeça formas de mitiga-las. A incursão em campo se faz necessária para identificação de algumas condições:
Condições ambientais: ambiente, clima, exposição a impurezas (provocadas por proximidade a indústrias, obra na instalação, etc.), fluxo de corpos estranhos são algumas condições que devemos ficar atentos.
Condições técnicas: confiabilidade dos componentes que podem ocasionar falha no ativo (para isso é importante o acompanhamento dos ensaios de campo, principais problemas encontrados na manutenção) e principais modos de falhas, sendo importante conhecer as características funcionais e estruturais do equipamento. Assim, conseguimos pensar em campo mesmo, nas condições que podem provocar falhas nos mecanismos dos equipamentos e também o que se pode fazer para evitar. Um exemplo na prática, em um determinado equipamento que possuía um componente (bobina) em horizontal e permitia acúmulo de poeira na sua parte superior, influenciando na sua excitação, pode ser colocado na vertical ou coberto por um material permitido. Acredite, isso pode reduzir muito a taxa de falhas desse dispositivo.
Condições operacionais: Mecanismos de manobras, procedimentos a serem executados com o ativo e até condições de supervisão quando existentes. Conhecer a operação do equipamento nos auxilia a identificar possíveis ações que podem ter contribuído para uma falha e também a entender os componentes que são mais exigidos durante manobra ou operação. Conhecendo as principais condições do ativo, temos facilidade em aplicar técnicas de manutenção centrada em confiabilidade, monitoramento, análise das perturbações e aplicar métodos detectivos e outras estratégias que estaremos abordando futuramente e consequentemente reduzir falhas.
Gerir ativos também conta com reduzir custos de manutenção do ativo e consequentemente do processo. Na prática se dá em garantir que a manutenção está sendo feita da melhor forma, no menor tempo e com os devidos recursos. Apostar em métodos preditivos como termovisão e utilizar dos recursos de registros para analisar perturbações foram formas que encontramos de otimizar custos de manutenção. Uma manutenção que contava com impedimento e testava funções de proteção passou a ser com o tempo menor, após uma nova rotina de análise preditiva das oscilografias (registros elétricos de perturbação no sistema) e uma nova rotina de termovisão nos circuitos maiores candidatos a defeito. Assim, reduzimos tempo, aplicamos a manutenção autônoma e ainda elevamos o know-how de nossas equipes.
Um olhar diferente para forma de atuar pode auxiliar na redução de custos de manutenção e no gerenciamento dos ativos. O processo de gestão de ativos conta também com o planejamento das atividades nos ativos, ou seja, estratégias de programação, priorização e periodicidade das manutenções para fazer o que tem que ser feito, da melhor forma. A programação da manutenção é baseada nas prioridades de atendimento. Priorizar, não está atribuído a cumprir números, mas sim, fazer o que deve ser feito prioritariamente. Dizemos isso pois é muito comum nos conformarmos apenas com um plano de manutenção preventiva.
Porém as manutenções geradas por planos de ações ou por outras “inputs” também são protagonistas no seu processo de manutenção. Portanto, devemos sempre considerar a melhor distribuição do nosso recurso, acreditando sempre estar investindo no que está de fato reduzindo nossas falhas. Acreditamos que a manutenção dos ativos, há de ser priorizada a partir dos critérios de atendimento ao cliente.
O foco da manutenção, em qualquer segmento, é no cliente e em gerar a receita para a empresa. Na prática, ainda que tenhamos um robusto plano de manutenção, devemos refletir sobre o que está de fato evitando as nossas falhas. Predominantemente os planos de manutenção são desenhados a partir da periodicidade indicada pelo fabricante, isso é um erro. Nossa manutenção tem que levar em conta variáveis que compõe o parque dos nossos ativos.
Trouxemos 4 importantes condições que devem chamar nossa atenção:
- Estar atendo a desgastes nos ativos provocados por condições do ambiente, ou seja, identificar potenciais ofensores do equipamento (poeira, maresia, etc);
- Levar em consideração o número de clientes que o dispositivo atende, ou a sua relevância no processo de produção;
- Considerar a quantidade de eventos envolvendo um ativo e se ele está sendo muito exigido;
- Custo da manutenção, isto é, HH investido na manutenção. Para esse item é também importante rever a maneira que está realizando a manutenção no ativo.
Enfim, o equilíbrio da manutenção preventiva periódica (planos de manutenção) com as manutenções preventivas aperiódicas (planos de ação, correções) é essencial para o bom planejamento da manutenção. Em um próximo artigo, desdobraremos o conceito e a aplicação das manutenções periódicas e aperiódicas, trazendo na prática um case de análise de falhas e geração de um plano de ação que reduziu expressivamente um modo de falha.
| Texto: Primeira edição publicada na Revista Manutenção sob licença Creative Commons |  |
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Imagens: As imagens possuem licenças específicas, consulte as respectivas legendas
ERP disponibilizada por @upklyak via Freepik sob licença grátis com atribuição
Headhunter & Consultor de Carreira há 18 anos, com mais de 10.000 horas de atendimento online e presencial a profissionais e executivos em todo o Brasil, com +40mil seguidores no Instagram, +29mil seguidores no Linkedin e matérias publicadas na EXAME, O GLOBO, INFOMONEY, TERRA, RÁDIO CBN, MOVIMENTO ECONÔMICO NORDESTE, etc. Ex-Diretor do Grupo CATHO em estados do Nordeste. Diretor da Assessoria de Carreira Bruno Cunha.
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Editor e Colunista
Caio Huais é Sul Fluminense, nascido em 27 de fevereiro de 1993. Atualmente ocupa o cargo de Head de Manutenção de alta tensão na Enel Distribuição Goiás, respondendo pela disponibilidade de 362 subestações e 6000km de linhas de transmissão através de uma estrutura com 6 regionais, engenharia de manutenção e PCM.
Caio Huais atua na área de transmissão e distribuição de energia há mais de 8 anos, passando por áreas técnicas como proteção, controle e automação e manutenção eletromecânica de equipamentos, onde atuou como técnico de campo e engenheiro de campo.
Atualmente conduz o processo de PCM que atende a mais de 100 subestações, 2.8MM de clientes e mais de 22 mil ativos sobre gestão na Light Serviços em Eletricidade S/A, concessionária de energia do grande Rio com mais de 115 anos em operação.
Caio é Engenheiro de Produção pela UNIFOA, pós-graduado em Engenharia Elétrica e Automação, Pós graduado em Engenharia de manutenção pela UCAM e cursa MBA em gestão competitiva e BI. É também certificado Green Belt em Lean Six Sigma onde na prática conduziu processos de novos métodos de manutenção baseado em análise estatística em equipamentos digitais, monitoramento de ativos, análise e detecção de falhas e digitalização de processos. Participou ativamente de um P&D de sucesso que representa na íntegra a indústria 4.0, produto já patenteado e ganhando expansão no setor elétrico (https://www.cgti.org.br/smc-ganha-visibilidade-no-setor-eletrico/).
Acredita na transformação da sociedade através da qualidade no fornecimento de energia. Caio também trará conteúdos voltados ao planejamento e controle da manutenção e gestão de ativos na área elétrica, abordando na prática desafios e cases de sucesso.
